车用塑料的未来:轻量化与高性能齐步走_焦点新闻_行业资讯

节能减排已成为世界汽车行业的共同趋势，随着各国油耗标准的升级，车企们对汽车轻量化的关注度持续攀升，而塑料在此方面则可以大显其威。据了解，一般塑料的比重为0.9~1.5，纤维增强复合材料比重也不会超过2，而金属材料中，A3钢的比重为7.6、黄铜为8.4、铝为2.7，这使得塑料成为现阶段实现汽车减重的主要手段之一。
    事实上，汽车行业对于塑料的应用比重确实在不断加大，而众多材料供应商们也因此将目光瞄准汽车行业。在近期举办的CHINAPLAS国际橡塑展上，笔者通过对部分企业采访发现，这些企业几乎无一例外地提到了汽车行业，并大多将其视为最重要的应用领域之一。相关业者也表示，尽管全球汽车销量在2012以来便不断放缓，但这似乎并未影响到材料商们对于汽车行业的期待。
    车用塑料的未来：轻量化与高性能齐步走
    然除了轻量化，不断变化的汽车市场还对塑料应用提出了其它更为严苛的需求，例如耐高温、耐腐蚀、可靠性、经济性以及安全性等。轻量化从不意味着向性能妥协，从此次橡塑展亮相的诸多新产品来看，在进行轻量化的同时，相关企业在产品性能的提升上也不遗余力。受访者也一致表示，相对于一味地追求轻量化，将其与性能的提升放在同等高度加以重视，才是车用塑料的未来发展之道。
    在4月24日的CHINAPLAS媒体日上，索尔维特种聚合物事业部中国区总经理周强透露，由汽车创新者MattiHoltzberg领导设计和制造的Polimotor2全塑赛车发动机，在其燃油喷射组件采用了索尔维的两款特种聚合物技术，以支持实现其发动机轻量化目标，并在严苛的赛车工况下保证具有出色的可靠性和性能表现。
    其中，组件中长46厘米的燃油导轨将采用索尔维的Ryton?XK-2340聚苯硫醚（PPS）增强型树脂注塑成型。据介绍，在传统赛车和生产型车辆中，该组件通由六个钢质部分焊接而成，而采用高性能热塑性塑料替代钢质材料不仅能使燃油导轨整体注塑成型，还能使组件重量减少25-30%。此外，Ryton?XK2340PPS还能在高温高压条件下为Polimotor2团队提供更高的尺寸稳定性，含乙醇燃油具有优良的耐化学腐蚀特性。
    Polimotor2全速塑发动机项目选择索尔维的Ryton?XK2340聚苯砜（PPS）增强型树脂，用注塑成型方式加工成长46厘米（18英寸）的燃油导轨组件。
    作为聚合物领域的一家跨国公司，科思创（前身为拜耳材料科技）在更名后首次亮相CHINAPLAS，展示其在交通、家居、医疗等领域的解决方案，其中，汽车行业依旧被重点强调。据了解，其聚碳酸酯产品广泛应用于汽车内外饰部件，其中包括仪表板骨架、出风口及风道、车内ABC立柱、门板、门把手、车内照明及氛围灯等内饰件以及前大灯灯罩、尾灯壳体、前散热格栅、天窗、车顶盖板等外饰件。
    “与玻璃相比，聚碳酸酯车窗重量可减轻50%，同时还可相应降低能耗和二氧化碳排放。”科思创聚碳酸酯业务部亚太区高级副总裁雷焕丽还表示，科思创聚碳酸酯不仅使得内外饰在轻量化方面有了更好的表现，也使相关部件具备优良的物理性能、加工性能、高刚性以及低VOC排放等。